石灰粉煤灰砂礫基層的質量通病及防治

      八、石灰粉煤灰砂礫基層的質量通病及防治
石灰粉煤灰砂礫，是在具有一定級配的破碎砂礫中，按一定比例摻入少量石灰和粉煤灰，加入適當水量，拌合均勻的混合料（以下簡稱混合料），混合料的結硬原理是靠石灰的活性，去激發(fā)粉煤灰中不活潑化學成分的活性，在適當水分下起化學反應，生成具有一定水硬性的化合物，使石灰粉煤灰逐漸凝固，將砂礫固結成整體材料，但由于混合料的生產(chǎn)工藝不當和使用方法不當，在應用中產(chǎn)生諸多通病。

     （一）含灰量少或石灰活性氧化物含量不達標
      1．現(xiàn)象：主要表現(xiàn)在混合料不固結，無側限抗壓強度不達標。
      2．原因分析：
     （1）生產(chǎn)廠家追求利潤，不顧質量，使用Ⅲ級以下劣質石灰，或有意少加灰，使混合料中活性氧化物含量極低。
     （2）生產(chǎn)工藝粗放，人工加灰量不均勻，甚至少加灰。
     （3）混合料在生產(chǎn)廠存放時間過長或到工地堆放時間超過限期，活性氧化物失效。
      3．危害：石灰粉煤灰砂礫料主要是通過石灰中的活性氧化物（CaO和MgO）激發(fā)粉煤灰的活性，與石灰起化學反應，使摻入砂礫中的石灰粉煤灰逐漸凝固，將砂礫固結成整體材料，如無石灰或石灰含量低或石灰中活性氧化物含量低，將不能或不完全起化學反應，均達不到將砂礫固結成整體的作用，永遠呈松散或半松散狀態(tài)，混合料將結不成堅固的板體。
      4．治理方法：
     （1）主管混合料生產(chǎn)質量的部門，要加強對生產(chǎn)廠拌和質量的管理。
     （2）要求廠家逐步改造粗放的生產(chǎn)工藝為強制攪拌工藝，并提高廠家自我控制能力。
     （3）要逐步實行優(yōu)質優(yōu)價政策。以激發(fā)廠家進行工藝改造。
     （4）市政工程施工集團公司要設法建立自己的混合料攪拌廠，以保證質量。
     （5）混合料在拌合廠的堆放時間不應超過4d。運至工地的堆放時間最多不超過3d，最好是隨拌和隨運往工地隨攤鋪碾壓。
     （6）要求工地加作含灰量和活性氧化物含量的跟蹤試驗，如發(fā)現(xiàn)含灰量不夠或活性氧化物含量不達標，要另加石灰摻拌，至達標為止。

     （二）攤鋪時粗細料分離
      1．現(xiàn)象：攤鋪時粗細料離析，也像級配砂礫出現(xiàn)梅花（粗料集中）砂窩（細料集中）現(xiàn)象一樣。
      2．原因分析：在裝卸運輸過程中造成離析，或用機械攤鋪時使粗細料集中，未施行重新攪拌措施。
      3．危害：石灰、粉煤灰和砂粒集中的部分，粗骨料少，強度低；粗骨料集中部分，石灰和粉煤灰結合料少，呈松散狀態(tài)，形不成整體強度。這樣的基層是強度不均勻的基層，易從薄弱環(huán)節(jié)過早破壞。
      4．治理方法：
     （1）如果在裝卸運輸過程中出現(xiàn)離析現(xiàn)象，應在攤鋪前進行重新攪拌，使粗細料混合均勻后攤鋪。
     （2）如果在碾壓過程中看出有粗細料集中現(xiàn)象，也要將其挖出分別摻入粗、細料攪拌均勻，再攤鋪碾壓。

     （三）干碾壓或過濕碾壓
      1．現(xiàn)象：混合料失水過多已經(jīng)干燥，不經(jīng)補水即行碾壓。或灑水過多，碾壓時出現(xiàn)“彈軟”現(xiàn)象。
      2．原因分析：
     （1）混合料在裝卸、運輸、攤鋪過程中，水分蒸發(fā)，碾壓時未灑水或灑水不足，或灑水過量。
     （2）在攪拌場拌和時加水過少或過多。
      3．危害：含水量對混合料壓實后的強度影響較大。試驗證明：當含水量處于最佳含水量+1.5%和－1%時，強度下降15%，處于－1.5%時，強度下降30%。
      4．治理方法：
     （1）混合料出場時的含水量應控制在最佳含水量－1%和+1.5%之間。
     （2）碾壓前需檢驗混合料的含水量，在整個壓實期間，含水量必須保持在接近最佳狀態(tài)，即在－1%和+1.5%之間。如含水量低需要補灑水．含水量過高需在路槽內(nèi)晾曬，待接近最佳含水量狀態(tài)時再行碾壓。

     （四）碾壓成型后不養(yǎng)護
      1．現(xiàn)象：混合料壓實成型后，任其在陽光下曝曬和風干，不保持在潮濕狀態(tài)下養(yǎng)生。
      2．原因分析：
     （1）施工人員不了解粉煤灰在加入石灰后必須要在適當水分下才能激發(fā)其活性。生成具有一定水硬性化合物，將砂礫料固結成板體。
     （2）水源較困難。末采取積極措施．予以保證。
     （3）忽視工程質量，圖省工省事，違反技術規(guī)程。
      3．危害：混合料強度的增長是在適當水分、適當溫度下隨時問增長而增長。都是因為粉煤灰中的主要成分二氧化硅（SiO2）和三氧化二鋁（Al2O3。）必須在適當水分下受石灰中活性氧化物的激發(fā)，才能發(fā)生“火山灰作用”生成含水硅酸鈣和含水鋁酸鈣，具有一定水硬性的化合物，如果混合料壓實后的初期處于干燥狀態(tài)，在石灰活性有效期內(nèi)未能硬化，混合料將不能達到預期的板體強度。
      4．治理方法：
     （1）加強技術教育．提高管理人員和操作人員對混合料養(yǎng)生重要性的認識。
     （2）嚴肅技術紀律，嚴格管理．必須執(zhí)行混合料壓實成型后在潮濕狀態(tài)下養(yǎng)生的規(guī)定。
     （3）養(yǎng)生時問一般不少于7d．直至鋪筑上層面層時為止。有條件的也可灑布瀝青乳液覆蓋養(yǎng)生。

     （五）超厚碾壓
      1．現(xiàn)象：不按要求的壓實厚度碾壓，規(guī)程規(guī)定：每層最大壓實厚度為20cm，而有的壓實厚度25～35cm也一次攤鋪碾壓。
      2．原兇分析：交底不清或管理不嚴，或圖省工省碾或無端搶工有意違反操作規(guī)程。
      3．危害：規(guī)定的最大壓實厚度為20cm，是12～15t壓路機的壓實功能能達到的全部層厚要求密實度。如果超過這個限厚的混合料則全層厚達不到要求的密實度。
      4．治理方法：交底清楚，嚴格控制。凡結構總厚度超過一次碾壓限厚的，都要分層攤鋪碾壓，如結構總厚度為30cm，可分成兩層．每層15cm，其虛鋪厚度為15×1.3（機械攤鋪的壓實系數(shù)）=19.5cm。
      九、水泥混凝土路面的質量通病及防治
      水泥混凝土路面，由于施工方面的種種原因，造成路面工程的質量通病，如路面脹縫，路面縱橫縫不直順，路面相鄰兩板間高度差過大，路面板面起砂、脫皮、露骨，路面平整度差和板面出現(xiàn)死坑等種種質量病害，影響著投資效益的發(fā)揮。

     （一）脹縫處破損、拱脹、錯臺、填縫料失落
      1．現(xiàn)象：混凝土路面當運行一段時間后，脹縫兩側的板面即出現(xiàn)裂縫、破損、出坑。嚴重時出現(xiàn)相鄰兩板錯臺或拱起。脹縫中填料被擠出面被行車帶走。
      2．原因分析：
     （1）脹縫板歪斜，與上部填縫料不在一個垂直面內(nèi)，通車后即產(chǎn)生裂縫，引起破壞。
     （2）縫板長度不夠，使相鄰兩板混凝土聯(lián)結，或脹縫填料脫落，縫內(nèi)落入堅硬雜物，熱脹時混凝土板上部產(chǎn)生集中壓應力，當超過混凝土的抗強度時板即發(fā)生擠碎。
     （3）脹縫間距較長，由于年復一年的熱脹冷縮，使伸縮縫內(nèi)掉入砂、石等物，導致伸縮縫寬度逐年加大，熱脹時，混凝土板產(chǎn)生的壓應力大于基層與混凝土板間的摩擦力（但末超過混凝土的抗壓強度時），以致將出現(xiàn)相鄰兩板拱起。

     （4）脹縫下部接縫板與上部縫隙未對齊，或脹縫不垂直，則縫旁兩板在伸脹擠壓過程中，會上下錯動形成錯臺；由于水的滲入使板的基層軟化；或傳力桿放置不合理，降低傳力效果；或交通量、基層承載力在橫向各幅分布不均，形成各幅運營中沉陷量不一致；或路基填方土質不均、地下水位高、碾壓不密實，冬季產(chǎn)生不均勻凍脹。上述四種情況均會產(chǎn)生錯臺現(xiàn)象。

     （5）由于板的脹縫填縫料材質不良或填灌工藝不當，在板的脹縮和車輛行駛振動作用下．被擠出，被帶走而脫落、散失。
      3．危害：
     （1）水泥混凝：L路面損壞所造成的坑洞、錯臺，是很難修補的，以前只能用瀝青混凝十修補、接順，不僅破壞了路容，同時剛、柔結合也很易使路面損壞。近年來雖有用速凝水泥混凝卜修補方法，但費工費時效率低、造價高。一旦修補不及時，很難保證路面經(jīng)常平坦，如果發(fā)生拱脹，嚴重時還會釀成車毀人亡慘劇。
     （2）水泥混凝土路面伸縮縫做不好，養(yǎng)護不好，是造成早期破壞的禍根，會大大降低路面的使用年限，造成嚴重的經(jīng)濟損失。
      4．治理方法：
     （1）脹縫板要放正，應在兩條脹縫問作一個澆筑段，將脹縫縫板外加模板，以控制縫板的正確位置；縫板的長度要貫通個縫長，嚴格控制使脹縫中的混凝土不能連接。認真細致做好脹縫的清縫和灌縫操作：
      1）清縫作業(yè)要點
      a．對縫內(nèi)遺留的石子、灰漿、塵土、鋸末等雜物，應仔細剔除刷洗干凈，脹縫要求全部貫通看得見下部縫板．混凝土板的側而不得有連漿現(xiàn)象。
      b．將縫修成等寬、等深、直順貫通的狀況。
      c．用空壓機的高壓氣流吹凈脹縫、并晾下。
      2）灌縫作業(yè)要點
      a．縫口上的板面刷石灰水漿（1:2）作防粘?？p底及縫壁內(nèi)涂一層冷底子油。（瀝青-6與汽油摻合比例4:6或5:5）。
      b．將長嘴漏斗插入縫內(nèi)，灌入混合料。邊灌（或塞）邊插桿、搗實，可分成兩次灌，灌滿后鏟平。
      c．冷縮后用加熱的“縫溜子”燙熨光平，并撒少量滑石粉。
     （2）填縫料要選擇耐熱耐寒性能好，粘結力好，不易脫落的材料。目前采用的有瀝青橡皎填料和聚氯乙烯膠泥。其配合比見表1-l-3和表1-4-4。
     （3）伸縮縫填料，不是填一次一勞永逸的。而是要作定期養(yǎng)護，一般足在冬季伸縮縫間距最火時，將失效的填料和縫中的雜物剔除，重新填入新料，保持伸縮縫經(jīng)常有效。
     （4）要求土基和基層的強度要均勻；當冰凍深度較大時。要設置足夠厚度的隔溫墊層，如石灰穩(wěn)定爐渣、礦渣層等。水泥混凝土路面防凍最小厚度見表1-4-5。當對現(xiàn)有路基加寬時．應使新、舊路基結合良好，壓實度符合有關標準要求?；鶎雍蛪|層的壓實工作，必須在凍結前達到要求密實度和強度。
     （5）脹縫設傳力桿的，傳力桿必須平行于板面和中心線。傳力桿要采取模板打眼或用固定支架的方法予以固定。如在澆筑混凝土過程中被撞碰移位，要注意隨時調正。如果加活動端套管的，要保證伸縮有效。
     （6）接縫產(chǎn)生擠碎面積不大．只有l(wèi)～3cm的啃邊時，可清除接縫中雜物，用瀝青砂或密級配瀝青混凝土補平夯實；當擠碎較嚴重時，可用切割機械將擠碎部分開出正規(guī)和直壁的槽形．然后清洗槽內(nèi)雜物并晾干，用瀝青砂或密級配瀝青混凝土夯實補平。
     （7）當接縫部分或裂縫部分產(chǎn)生輕微錯臺時（板間差3cm以內(nèi)），掃凈路面．用瀝青砂或密級配瀝青混凝土進行順接；如錯臺較嚴重（板間差大于3cm），且相鄰兩板一平順。一撓起，要用切割機將撓起部分割去，重新澆注混凝土路面。
     （8）當脹縫相鄰兩塊板拱起損壞時，拆除破壞的混凝土板塊，重新修建水泥混凝土路面。重新施工時，應去掉面層與基層之間的石粉和砂，加大面層與基層間的摩擦力。為盡快開放交通，澆注混凝土時摻早強劑，切割成lm以下0.5m以上的正方形。

     （二）混凝土板塊裂縫
      1．現(xiàn)象：板塊裂縫主要有以下幾種現(xiàn)象：
     （1）發(fā)狀裂紋，只是淺表層細小裂紋。
     （2）局部性裂縫：如板塊不規(guī)則斷裂和角隅處折裂。
     （3）全面性貫穿裂縫：如工作縫（即兩次澆筑的混凝土接縫）處斷裂，或板塊橫向裂縫。
      2．原因分析：
     （1）淺表層發(fā)狀裂紋主要是養(yǎng)生不夠，表層風干收縮所致。
     （2）角隅處的裂縫，是由于角隅處于基層接觸面積較小，單位面積所承受的壓力大，基層相對沉降就大，造成板下脫空，失去支承，角隅處便易斷裂。角隅處震搗不實也是一個原因。
     （3）板塊橫向裂縫可能有兩種情況，一種是切縫時間過遲，造成了收縮裂縫；一種是開放交通后，路面基層有下沉，造成板塊折裂（包括縱向和不規(guī)則裂縫）。
     （4）土基強度不夠或不均勻；或春秋兩季施工的混凝t路面，白天與晚上的溫差大，因溫差影響產(chǎn)生較人的翹曲應力而產(chǎn)生板體開裂。
     （5）由于施工操工失誤或原材料問題產(chǎn)生的裂縫：
      1）小窯水泥的使用，由于其技術指標不穩(wěn)定而造成的殲裂。
      2）板塊混凝土振搗，如在某個斷面振搗過多，造成該斷面混凝土產(chǎn)生分層離析，致使下沉骨料集中，漿體含齡少，收縮值小，上層漿體中骨料少，收縮值大，該斷面很容易出現(xiàn)裂縫。
      3）施工中兩車料相接處振搗時，沒有特別注意，使振搗不密實，蜂窩較多，形成一個強度薄弱的橫斷面。
      4）真空吸水的搭接處，處理不合理，造成混凝土板含水量分布不均勻，中部已達到塑性強度．邊部仍呈彈軟狀態(tài)，這樣搭接處也容易出現(xiàn)裂縫。
      5）因施工時不中斷交通．半幅路施工，混凝土在塑性強度時澆注，由于旁邊重型車輛行駛產(chǎn)生的振動。造成板體有可能出現(xiàn)裂縫。
      3．危害：
     （1）淺表層發(fā)裂紋，影響表層的耐久性和抗磨性．電影響外觀質量。
     （2）混凝土板的裂縫和斷裂，都破壞了板塊的整體性。如屬于斷裂，一則雨水易浸軟路基，二則板塊變小，加大單位面積對路基層的壓力，基層易不均勻變形．板塊便會變得高低不平。
     （3）板塊裂縫易掉進雜物．當混凝土熱脹時，易擠碎裂縫兩側的混凝土。加速板面的不平整。
      4．預防措施：
     （1）混凝土板成活后，按規(guī)范規(guī)定時問（終凝）及時覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生期間必須經(jīng)常保持濕潤，絕不能暴曬和風干，養(yǎng)生時間一般不應少于14天。
     （2）混凝土的工作縫。不應趕在板塊中間，應趕在脹縫處。
     （3）切縫時間：當混凝土達到設計強度25%～30%時（一般不超過24h）可以切縫。從觀感看，以切縫鋸片兩側邊不出現(xiàn)超過5mm毛茬為宜。
     （4）水泥混凝土路面對路基各種沉降是敏感的．即使很小的變形也會使板塊斷裂，因此對路基和基層的密實度、穩(wěn)定性、均勻性應更嚴格要求。
     （5）角隅處要注意對混凝土的震搗，必要時可加設鋼筋。軟路基地段，可作加固設計    做成鋼筋混凝土路面板。
     （6）控制拌制混凝土所用原材料，特別足水泥的技術指標，要符合相應標準要求。
     （7）混凝上振搗時，注意那些易產(chǎn)生不密實的部位的振搗；防止發(fā)生過振產(chǎn)牛的混凝土分層。
     （8）注意處理好真空吸水搭接處．半幅路施工澆注中防止混凝土振動開裂等特殊問題。
      5．治理方法：對于混凝土板出現(xiàn)的裂縫，應隨時根據(jù)開裂程度，用以下各種方法進行修補，防止水分侵蝕路面基層。
      裂縫度=裂縫縱向長度的總和（cm）調度路段面積（m2）
     （1）當裂縫度不大于每平方米20cm，沒有路面其他變形現(xiàn)象時，可清鑿出施丁面后。用環(huán)氧砂漿修補。
     （2）裂縫度≥20cm/m2，裂縫較寬時（超過0.5cm以上），將裂縫邊緣鑿成一個凹面，清洗干凈，用稀瀝青在縫邊涂刷一遍，再用瀝青砂或細粒式瀝青混凝士填滿夯實，表面用烙鐵烙平。
     （3）裂縫度＞30cm/m2。時，應與路面強度一并考核，作全面翻修或局部翻修后冉做全面罩面處理。
     （4）對路面板塊橫向開裂．采用局部翻修：
      用切縫機將需局部翻修的板面切成方塊，然后用風動鑿巖機將混凝土鑿碎．清除破碎的混凝士．形成深約10～15cm的方形槽。修補時先在清洗干凈的槽面上涂刷一層由早強界面處理劑配制的增強漿（早強界面處理劑是鐵道部科學研究院鐵建所李啟棣等人研制的ZV型早強界面劑，該界面劑的粘結強度見表1-4-6。使用時注意舊的混凝土基面一定要清洗干凈．將ZV型界面劑和快硬硫鋁酸鹽水泥按1:1的重量比拌成界面增強漿，用油刷將增強漿涂刷在舊基面上，馬上澆筑特快硬混凝土），然后澆筑特快硬混凝土，將混凝土振搗密實，表面抹平后四小時，就可以通車使用，此時混凝土抗壓強度已大于20MPa，新舊混凝土間的粘結強度大于1MPa。特快硬混凝土適用的溫度范圍從5～35C。從1988年開始在北京市市政道路的快修中試用，立即得到施工單位的歡迎，1990年以來，在大慶、青島、天津、新鄉(xiāng)、鄭州等城市相繼推廣應用，均取得了滿意的效果。
      特快硬混凝土的技術要點是：
      1）選用標號不低于425#的快硬硫鋁酸鹽水泥。
      2）必須摻CNL型促硬劑。要根據(jù)施工氣溫，選用不同型號的促硬劑，同時適當調整摻入量。
      3）適當降低混凝土的水灰比。尤其在溫度較低時．盡量減小水灰比，以提高早期強度。
      4）混凝土的初始坍落度以2～3cm為宜．由于CNL型促硬劑具有緩凝作用，半小時后坍落度仍可保持在lcm以上，保證了充裕的操作時間。
      5）特快硬混凝土在氣溫為5～35C的適用范圍內(nèi)，其抗壓強度4h大于20MPa；采用ZV型早強界面劑進行界面處理后，新舊混凝土的4h抗折粘結強度大于1MPa。
      6）配制特快硬混凝土使用的快硬硫鋁酸鹽水泥初凝時間不早于25min，終凝不遲于3h；由于其生成的水泥石致密，抗?jié)B性能很好；CNI，型促硬劑由對硫鋁酸鹽水泥起促硬早強、緩凝、減水作用的多種組分并添加適量助劑配制而成。該促硬劑有水劑和粉劑兩類，按適用氣溫．分為以下三種型號：CNL-1型適于5～15℃氣溫，CNI-2型適于15～25℃氣溫，CNI-3型適于25～35℃氣溫；混凝土板裂縫處理方式如下：
      a．對無鋼筋的路面板。需將裂損整塊路面板全部翻修。
      b．對有鋼筋網(wǎng)的路面板，出現(xiàn)橫向開裂,當裂縫位置離接縫不超過3m時，可按裂縫分布大小和深度，確定切割范圍，用切割機殲邊縫,鑿打成正規(guī)的垂直面，不能切斷鋼筋。然后澆注混凝土作局部翻修。
      c．當裂縫位置距離接縫超過3m時，應把裂縫作為縮縫處理，局部翻修裂縫部位。

     （三）縱橫縫不順直
      1．現(xiàn)象：表現(xiàn)在板塊與板塊之間縱橫向分縫不直順，曲彎程度嚴重者超標（20m小線量±10ram）達幾倍。
      2．原因分析：縱縫：
     （1）主要是模板固定不牢固，混凝土澆筑過程中跑模。
     （2）模板直順度控制不嚴。
     （3）成活過程中，沒有用“L”形抹子壓邊修飾，砂漿毛刺互相搭接，影響直順度。
橫縫：
     （1）脹縫，主要是分縫板移動、傾斜、歪倒造成不直順。
     （2）縮縫，主要是切縫操作不細要求不嚴，造成曲彎。
      3．危害：
     （1）主要是影響外觀質量和量測質量。
     （2）伸縫縫板的傾倒還會造成接縫處板頭破損，出坑。
      4．預防措施：縱縫：
     （1）模板的剛度要符合要求，板塊與板塊之間要聯(lián)接緊密，整體性好，不變位。模板固定在基層上要牢固，要具有抵抗混凝土側壓力和施工干擾的足夠強度。
     （2）應嚴格控制模板的直順度，應用經(jīng)緯儀控制安裝，同時在澆筑過程中還要隨時用經(jīng)緯儀檢查，如有變位要及時調正。
     （3）在成活過程中，對板縫邊緣要用“L”形抹子抹直、壓實，
      橫縫：
     （1）要保證脹縫縫飯的正確位置．必須采取脹縫外加模板，以固定脹縫板不致移動。
     （2）砂輪機切縫。要事先在路面上扣好直線，沿直線仔細操作，嚴防歪斜。

     （四）相鄰板問高差過大
      1．現(xiàn)象：在縱、橫直縫兩側的混凝土板面有明顯高差（錯臺），有的達l～2cm。
      2．原因分析：
     （1）主要是對模板高程控制不嚴，在攤鋪、震搗過程中，模板浮起或下降．或者混凝土板面高程未用模板頂高控制，都可能是造成混凝土板頂高偏離的原因。
     （2）在已完成的倉間澆筑時不照顧相鄰已完成板面的高度，造成與相鄰板的高差。
     （3）由于相鄰兩板下的基礎一側不實．通車后造成一側沉降。
      3．危害：相鄰板高差影響量測質量、外觀質量。從使用功能上看，路面不平．造成跳車。從對影響結構質量來看，對相對低的一側板體加大了沖擊力，會使低一側的板更低，嚴重時會造成過早破壞。
      4．預防措施：
     （1）按規(guī)范要求要用模板頂高程控制路面板高程。
     （2）在攤鋪、震搗過程中要隨時檢查模板高程的變化，如有變化應及時調整。
     （3）在攤鋪、震搗、成活全過程中，應時刻注意與相鄰已完板面高度相匹配。
     （4）對土基、基層的密實度、強度與柔性路面一樣也應嚴格要求，對薄弱土基同樣應作認真處理。

     （五）板面起砂、脫皮、露骨或有孔洞
      1．現(xiàn)象：混凝土硬化后，板面表層粗麻，砂粒裸露，或出現(xiàn)水泥漿皮脫落，或經(jīng)車輛走軋細料脫落，骨料外露。
      2．原因分析：
     （1）混凝上板養(yǎng)護灑水時間過早或在澆筑中或剛剛成活后遇雨，還未終凝的表層受過量水分的浸泡，水泥漿被稀釋，不能硬化，變成松散狀態(tài)，水泥漿失效，析出砂粒，開放交通后表層易磨耗，便露出骨料。
     （2）混凝土的水灰比過大，板面出現(xiàn)嚴重泌水現(xiàn)象，成活過早、或撒干灰面，也是使表層剝落的一個原因。
     （3）冬季用鹽水除雪．電易使板面剝落。
     （4）振搗后混凝土板厚度不夠，拌砂漿找平或用推搟法找平，從而形成一層砂漿層，造成路表面水灰比不均勻，出現(xiàn)網(wǎng)狀裂縫，在車輪反復作用下，甚至出現(xiàn)脫皮、露骨、麻面等現(xiàn)象。
     （5）混凝土板因施工質量差，或混凝土材料中夾有木屑、紙、泥塊和樹葉等雜物，或春季施工，骨料或水中有冰塊．造成混凝上板面有孔洞。
      3．危害：降低混凝土板的抗磨性能，失去保護層，隨著時間的延長?？赡艹霈F(xiàn)深度的破損，出坑。造成路面的嚴重不平坦，降低路面的使用壽命。
      4．治理方法：
     （1）要嚴格控制混凝土的水灰比和加水量，水灰比不能大于0.5。
     （2）養(yǎng)護開始灑水時間,要視氣溫情況，氣溫較低時。不能過早灑水，必須當混凝土終凝后再開始覆蓋灑水養(yǎng)護。
     （3）雨季施工應有防雨措施，如運混凝土車應加防雨罩。鋪筑過程中遇雨應及時架好防雨罩棚。
     （4）防止混凝十澆筑時，混入木屑、碎紙和冰塊；砂、石材料要檢測泥塊含量，并加以去除泥塊的處理；混凝土應振搗密實。
     （5）對于孔洞、局部脫落產(chǎn)生的露骨、麻面，輕微者，可用稀水泥漿進行封層處理。如特別嚴重時，可先把混凝土路面鑿去2～3cm厚一層，孔洞處鑿成形狀規(guī)矩的直壁坑槽，應注意防止產(chǎn)生新的裂縫，然后吹掃干凈，涂刷一層瀝青，用瀝青砂或細粒式瀝青混凝十填補夯平。

     （六）板面平整度差
      1．現(xiàn)象：
     （1）在單位板塊范圍內(nèi)有鼓包、緩坑、淺搓板狀波浪。
     （2）在混凝土板面上留下了腳印、草袋印等影響平整度和外觀質量的問題。
      2．原因分析：
     （1）沒有使用行夯和滾杠刮、壓平整，或雖使用，但震搗工藝粗糙，局部未震實。找平后產(chǎn)生不均勻沉降，或雖震實，但找平工作不細。
     （2）找平時，低洼處填補砂將過厚，硬化收縮大，較骨料多的部位為低?；蛞蚧炷岭x析，成活硬化后，骨料多和骨料少的部位產(chǎn)生了不均勻收縮。
     （3）混凝土板在剛剛成活后，尚未達到終凝，即直接覆蓋草簾、草袋或上腳踩踏，或在養(yǎng)護初期放置重物，在混凝土板面上壓出印痕。
      3．危害：鼓包、緩坑、搓板、波浪、印痕等不僅影響平整度質量和外觀質量，而且平整度偏差大，易形成路面積水，加上車載顛簸沖擊。路面極易損壞。路面不平，影響車速和舒適性，降低投資效益。
      4．治理方法：
     （1）混凝土在運輸、攤鋪過程中，要防止離析，對離析的混凝土要重新攪拌均勻。
     （2）攤鋪后，應用插入式震搗器沿邊角按順序先行震搗，再用平板震搗器全面縱橫震搗，每次重迭10～20cm，然后用行夯和滾杠震搗、整平板面。對低洼處要填補帶細骨料的混凝土，嚴禁用純砂漿填補。
     （3）當混凝土板成活后，未結硬前，暫不能急于復蓋，應在板面成活2h時后（混凝土終凝后）當用手指輕壓不現(xiàn)痕跡時，方可覆蓋并灑水養(yǎng)生。
     （4）在強度達到40%（一般5d以后）方可上腳踩踏，放置輕物，必須達到設計強度時，方可開放交通。

     （七）混凝土板面出現(xiàn)死坑
      1．現(xiàn)象：混凝土板經(jīng)開放交通后，其表面出現(xiàn)由于泥塊、煤塊、磚塊等軟顆粒形成的死坑。
      2．原因分析；未把住材料質量關，主要是骨料中不潔凈，含雜質多，又未采取措施予以清除。
      3．危害：
     （1）造成路面坑洞，影響平整度和外觀質量。
     （2）如果表面出現(xiàn)雜質，說明混凝土內(nèi)面也存在軟弱雜質，相當于混凝土內(nèi)有空洞，極影響混凝土的整體強度。
      4．治理方法：要嚴把材料質量關，除對骨料做級配篩分和含泥量試驗外，還要特別注意對外觀質量的檢查，如含雜質過多則嚴禁使用，少量雜質也應清除。