穿束、張拉時的質(zhì)量缺陷

      五十三、穿束、張拉時的質(zhì)量缺陷
     （一）漏穿鋼束
      1．現(xiàn)象：后張預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)中穿束時，漏掉一束或一股．張拉后才發(fā)現(xiàn)．或孔道灌漿后發(fā)現(xiàn)。
      2．危害：使構(gòu)件或結(jié)構(gòu)不能具有足夠的預(yù)應(yīng)力儲備，或形成張拉后結(jié)構(gòu)預(yù)應(yīng)力不均勻，降低其承載能力。
      3．原因分析：施工管理混亂．或預(yù)應(yīng)力鋼絲（或鋼絞線）編束時，未編號，使穿束人員心中底數(shù)不清。
      4．預(yù)防措施：
     （1）鋼絲（或鋼絞線）束編束時。應(yīng)將鋼絲（或鋼絞線）逐根排列理順．編扎成束，并按設(shè)計的不同規(guī)格依次編號，待對照設(shè)計圖檢查無誤時，方進行穿束。
     （2）張拉前，質(zhì)檢人員應(yīng)對穿束情況進行檢查，防止發(fā)生丟束或丟股問題。
      5．治理方法：當(dāng)可以補救時，用卸錨器對丟束（股）的鋼束進行卸錨，補足后重新張拉．否則．要經(jīng)設(shè)計驗算，并按設(shè)計提出的補強方案處理。

     （二）張拉中滑絲（滑束）
      1．現(xiàn)象：
     （1）預(yù)應(yīng)力鋼材在錨具處錨固失效，鋼絲束等隨千斤頂回油而回縮。
     （2）預(yù)應(yīng)力鋼材在錨具處暫時錨固住，但當(dāng)卸頂時卻發(fā)生滑絲。還有的工作錨的楔片凹入錨環(huán)中。
      2．危害：使發(fā)生滑絲或滑束的鋼束．產(chǎn)生超過設(shè)計考慮的預(yù)應(yīng)力損失，降低結(jié)構(gòu)或構(gòu)件的承載力。
      3．原因分析：
     （1）張拉后錨固時，頂楔器在頂壓時不伸出。則工作錨變成利用滑動楔原理自錨的錨具。由于XM錨不宜于以滑動楔原理錨固．而且施工時又不是按滑動楔錨固操作。形成預(yù)應(yīng)力鋼材或楔片的滑移量大。超過了回縮值允許范圍而表現(xiàn)為滑絲；或楔片夾片被回縮鋼束拖人錨環(huán)內(nèi)，造成鋼束回縮而表現(xiàn)為滑束。
     （2）工作錨的錨環(huán)與楔片、夾片之間有銹、泥沙或毛刺等異物存在．造成橫向壓力不能滿足錨固時的要求．特別是使楔錨固開始處不能滿足牢固嚙合，結(jié)果當(dāng)預(yù)應(yīng)力轉(zhuǎn)換時出現(xiàn)滑絲。
     （3）工具錨與工作錨之間的鋼絲束編排不平行。有交叉現(xiàn)象．則卸頂時鋼束有自動調(diào)整應(yīng)力的趨勢，可能因鋼束軸線不平行于錨環(huán)孔軸線，使楔片夾片受力不均而錨固失效或發(fā)生滑絲現(xiàn)象。
      4．預(yù)防措施：
     （1）安裝頂楔器前進行試頂．檢查其頂壓時足否伸出。
     （2）錨具安裝前對錨環(huán)與楔片、夾片進行清洗打磨，工具錨錨環(huán)孔、楔片用油石打磨。
     （3）工具錨的楔片要與工作錨的楔片分開放置．不得混淆。每次安裝前要對楔片進行檢查．看是否有裂紋及齒尖損壞等現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)此現(xiàn)象，應(yīng)及時更換楔片；對夾片也應(yīng)按上述要求檢查或更換。
     （4）嚴(yán)格檢查鋼絲束編排情況，防止交叉現(xiàn)象發(fā)生。
      5．治理方法：
     （1）張拉完畢，卸下千斤頂及工具錨后，要檢查工具錨處每根鋼絞線上夾片的刻痕是否平齊，若不平齊則說明有滑束現(xiàn)象。應(yīng)用千斤頂，對滑束進行補拉，使其達到控制應(yīng)力。
     （2）如用XM錨時，可對已錨固的鋼束，用卸錨器進行卸錨，然后重新進行張拉和錨固。

     （三）張拉中斷絲
      1．現(xiàn)象：張拉預(yù)應(yīng)力鋼絲或鋼絞線，頂錨或穩(wěn)壓時發(fā)生鋼絲或鋼絞線斷掉，其發(fā)生部位多在工具錨或聯(lián)結(jié)器夾片前端．位置相同而數(shù)量不等。
      2．危害：張拉中斷絲，造成斷絲的預(yù)應(yīng)力束預(yù)應(yīng)力損失增加。如超過允許根數(shù)，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)或構(gòu)件的報廢。
      3．原因分析：
     （1）對于鋼質(zhì)錐形錨具而言，由于錨圈上口倒角不圓順，再加上頂錨力過大使鋼絲發(fā)生斷絲；或因鋼絞線材質(zhì)不均，鋼絞線全斷飛出；或由于鋼絞線鋼絲束受力不勻，如鋼絲束或鋼絞線有扭擰麻花現(xiàn)象，導(dǎo)致張拉受力不均，或因錨塞過硬，有刻傷造成鋼絞線斷掉。
     （2）對于XM錨具，多由于千斤頂位置不正，造成夾片一側(cè)刻入鋼絲過深?或頂楔時鋼絲產(chǎn)生應(yīng)力集中。而發(fā)生斷絲（如鋼絲下料后，保管不好，有硬傷、死彎）。
     （3）高強鋼絲碳化，造成冷脆，張拉時斷絲；或粗預(yù)應(yīng)力鋼筋材質(zhì)不勻，張拉時斷裂。
     （4）預(yù)應(yīng)力鋼材下料時，采用電、氣焊切割．使其材質(zhì)變脆張拉中斷裂。
      4．預(yù)防措施：
     （1）檢驗張拉槽與錨墊板垂直面的平整度，保證錨墊板與千斤頂?shù)捻斆嬖趶埨^程中始終保持平行。
     （2）嚴(yán)格檢查錨具．導(dǎo)角不圓順、錨具熱處理太硬的都不使用．對預(yù)應(yīng)力鋼材在材質(zhì)上嚴(yán)格把關(guān)。
     （3）對鋼絞線和鋼絲束采用預(yù)拉工藝．使其各鋼絲理順．以便均勻受力；張拉時適當(dāng)減慢加載速度，避免鋼絲內(nèi)應(yīng)力過快增長。
     （4）預(yù)應(yīng)力鋼材的下料．不得采用電、氣焊來切割．避免其材質(zhì)冷脆。
      5．治理方法：切除錨頭，換新束重新張拉。

     （四）預(yù)留孔道摩阻值過大
      1．現(xiàn)象：后張預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)埋波紋管孔道實測摩阻值大大超過沒計值。
      2．危害：由于孔道摩阻過大．張拉中預(yù)應(yīng)力摩阻損失增加，且使張拉伸長率超出-5%偏差。
      3．原因分析：
     （1）波紋管安裝時水平變位．或振搗時造成水平變位過大。
     （2）波紋管本身及接頭漏入水泥漿，使孔道管壁不光滑。
     （3）預(yù)埋波紋管軸向剛度太小，綁扎間距為1m時，綁扎點問波紋管軸線呈明顯的懸鏈線形，造成管道局部偏差過大。
     （4）預(yù)應(yīng)力束編束時，各根鋼絲（或鋼絞線）不順直，處于麻花狀增大摩阻值。
      4．預(yù)防措施：
     （1）波紋管使用前．要進行嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗。要檢查有無開裂、縫隙．有無小坑凹癟現(xiàn)象及咬口不牢等問題。
     （2）管道鋪設(shè)中要確保管道內(nèi)無雜物，嚴(yán)防管道碰撞變形，及被電焊燒漏：管道安裝完畢尚未穿束前，要臨時封堵管口，嚴(yán)防雜物進入孔道；施工中要保護好波紋管，嚴(yán)防踩踏弄扁。
     （3）管道就位后，要做通水檢查，看是否漏水，發(fā)現(xiàn)漏水及時修補，要進行試通。并應(yīng)對有所阻塞的孔道進行處理。
     （4）改善軟管的直順度，減小造成孔道局部變位的因素。
     （5）鋼筋骨架中波紋管的綁扎間距．由1m改為0.5m，并增設(shè)導(dǎo)向鋼筋，提高波紋管的軸向剛度。管道在彎曲段應(yīng)加密固定設(shè)施。
     （6）對鋼束穿束前應(yīng)進行預(yù)拉．在預(yù)拉過程使扭絞在一起的鋼絲（或鋼絞線）得以順直。
     （7）錨墊板附近的喇叭口與波紋管相接處，要用塑料膠布纏裹嚴(yán)密，防止灰漿流入管道。
     （8）混凝土澆注過程中和澆注完畢后，要及時清理孔道內(nèi)可能漏入的灰漿?？稍诹簝啥藢Ｈ擞媒壓＞d的鉛絲往復(fù)拉動。直至孔道順暢為止。
      5．治理方法：采用超張拉來抵消摩阻過大所產(chǎn)生的預(yù)應(yīng)力損失。

     （五）張拉應(yīng)力超標(biāo)
      1．現(xiàn)象：已張拉錨固后的鋼絲束（或鋼絞線束）抽樣檢測時，發(fā)現(xiàn)張拉應(yīng)力值不足．或超過設(shè)計要求值的5%。
      2．危害：不能保證結(jié)構(gòu)在設(shè)計規(guī)定荷載作用下，不開裂。使結(jié)構(gòu)承載力達不到設(shè)計要求。
      3．原因分析：
     （1）預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)埋管道摩阻值過大。
     （2）混凝土強度未達到要求強度就進行張拉．因混凝土收縮、徐變所引起的預(yù)應(yīng)力損失值，與設(shè)計不符而使應(yīng)力值不準(zhǔn)確。
     （3）預(yù)應(yīng)力鋼材個別束應(yīng)力松弛率偏大。
      4．預(yù)防措施：
     （1）堅持超張拉按105%σk控制。
     （2）堅持預(yù)應(yīng)力混凝土的強度達到≥70%R設(shè)（或設(shè)計規(guī)定值）才進行張拉或放張。
     （3）堅持按設(shè)計文件持荷5min的要求持荷，堅持張拉力接近最后一級時慢進油，且油表指針穩(wěn)定后再頂錨。

     （六）張拉伸長率不達標(biāo)
      1．現(xiàn)象：張拉時，實行張拉應(yīng)力與伸長率雙控，產(chǎn)生張拉應(yīng)力值達標(biāo)，伸長率超標(biāo)問題。
      2．危害：說明張拉中存在不正常因素，如不停，將不能使結(jié)構(gòu)的張拉應(yīng)力達到設(shè)計要求。
      3．原因分析：
     （1）張拉系統(tǒng)未進行整體標(biāo)定，或測力油表讀數(shù)不準(zhǔn)確。
     （2）張拉系統(tǒng)中，未按標(biāo)定配套的千斤頂、油泵、壓力表進行安裝．造成油表讀數(shù)與壓力數(shù)的偏差。
     （3）計算伸長理論值所用的彈性模量E和預(yù)應(yīng)力鋼材面積不準(zhǔn)確。
     （4）伸長值實測時，讀數(shù)錯誤，或理論伸長值為0至σk的值，實測值未加初應(yīng)力時的推算伸長值，或壓力表讀數(shù)錯誤；或壓力表千斤頂有異常。
     （5）預(yù)應(yīng)力鋼材，有些彈性模量E或直徑達不到產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)，或個別鋼材為應(yīng)力松馳值大的材料。
     （6）預(yù)留孔道質(zhì)量差，產(chǎn)生過大管道摩阻。
      4．預(yù)防措施：
     （1）張拉設(shè)備應(yīng)配套定其校驗和標(biāo)定。校驗時，應(yīng)使千斤頂活塞的運行方向，與實際張拉工作狀態(tài)一致，張拉前，應(yīng)檢查各設(shè)備是否按編號配套使用，若發(fā)現(xiàn)不配套應(yīng)及時調(diào)整。
     （2）張拉人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，合格后方可上崗，并且人員要固定。要設(shè)專人測量伸長值，并及時進行伸長率的復(fù)核，一旦伸長率發(fā)標(biāo)，馬上停止張拉，查找原因。當(dāng)異常因素找到，消除后，方可繼續(xù)張拉作業(yè)。
     （3）張拉前，做好各束預(yù)應(yīng)力鋼材的理論伸長值計算。張拉中發(fā)現(xiàn)鋼材異常，應(yīng)重測其彈性模量．鋼絲直徑．重新計算其理論伸長值。如實測孔道摩阻大于設(shè)計值時，應(yīng)用實測摩阻弘值去重新計算理論伸長值。
     （4）對初應(yīng)力張拉推算伸長值的取舍．必須與理論伸長值計算中，初應(yīng)力的取舍相對應(yīng)。
     （5）操作中應(yīng)緩慢回油。勿使油表指針受撞擊，以免影響儀表精度。